注塑加工从塑料颗粒到成型注塑产品，需要经过一系列严苛的工艺，中间任一工艺掌握的不足，都会导致产品质量出现问题，具体分享如下。

1、塑料流变力学：塑料如何流动、排向与改变粘度

2、温度、压力、速度与冷却控制的目的、操作与结果

3、多段充填与多段保压控制；结晶、非结晶与分子/纤维排向对工艺及品质的影响

4、注塑机设定的调整如何影响工艺与品质

5、内应力、冷却速度、塑料收缩对塑件品质的影响

进料调整不当，缺料或过多。

进料测量不当或进料控制系统运行不正常，注塑机或模具或操作条件限制导致注塑周期不正常，预成型背压小或料筒之内颗粒密度小，都可能造成物料短缺。对于颗粒较大、空隙率较大的颗粒，结晶度比变化较大的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，以及粘度较大的塑料，如ABS等，应在材料温度较高时进行调整，调整材料用量。

当筒体尾部储存的材料过多时，螺杆在注射过程之中会消耗额之外的注射压力来压缩和推动筒体之内储存的多余材料，从而大大降低塑料进入模腔的有效注射压力，使产品难以填充。

喷油压力过低，喷油时间短，柱塞或螺杆回位过早。

熔融塑料在低温之下粘度高，流动性差，应采用高压、高速注射。例如，在制造ABS彩色零件时，着色剂的耐高温性限制了筒体的加热温度，应采用比通常更高的注射压力和更长的注射时间来补偿。

物料温度太低。

筒体后端温度较低，进入模腔的熔体由于模具的冷却作用上升到难以流动的程度，阻碍了远端模具的充填；筒体前部温度低、粘度高的塑料流动困难阻碍螺杆向前运动，导致压力表指示的压力足够，但熔体以低压低速进入模腔